Moderne Produktionstechnologien

Tenneco setzt moderne Technologien und Verfahren ein, um Produkte zu fertigen, die die hohen Qualitätsanforderungen unserer Kunden weltweit erfüllen.

	Umformtechnologie: Bei der Herstellung hochwertiger Komponenten für Abgassysteme mit komplexen Bauteilgeometrien kommt modernste Pressentechnik zum Einsatz, wie z. B. eine in 2008 in Betrieb genommene 400 Tonnen Exzenterpresse im Werk Edenkoben.
	Fügetechnologie: Das Verbinden hochwertiger und auch unterschiedlicher Werkstoffe ist eine der Kernkompetenzen von Tenneco. Insbesondere im Hinblick auf Leichtbau wird der Einsatz unterschiedlichster Fügeverfahren notwendig, um Funktion und Haltbarkeit der Bauteile zu gewährleisten. Neben Lichtbogen- und Widerstandsschweißen hat sich das Laserschweißen als Standardverfahren in unseren Werken etabliert. Verwendung finden neben CO₂ Lasern, auch Nd:YAG- und Diodenlaser für die unterschiedlichsten Anwendungen.
	Herstellung von Katalysatoren und Partikelfilter: Die Herstellung der Lagerung eines keramischen Katalysators / Partikelfilters in einem metallischen Gehäuse setzt innovative Fertigungsverfahren voraus, um die Funktion der Abgasreinigung zuverlässig zu gewährleisten.
	Canning: Der Einsatz eines vollautomatisierten flexiblen Herstellungsprozesses für Katalysatoren und Dieselpartikelfilter ermöglicht eine drastische Verbesserung der Produktivität bei gleichzeitiger Verbesserung der Prozessfähigkeit und Rückverfolgbarkeit.
	Krümmerfertigung: Die Herstellung gebauter Krümmer in den verschiedensten Ausführungen, wie Rohrkrümmer, Schalenkrümmer und luftspaltisolierte Krümmer, gehören zu den Kernkompetenzen von Tenneco. Je nach Aufgabenstellung werden dabei unterschiedlichste Automatisierungsgrade bis hin zur voll automatisierten Produktionslinie realisiert. Die Stärken von Tenneco liegen dabei auch in der Verarbeitung hochwertiger und exotischer Werkstoffe, wie z.B. Ni-Basis Legierungen für Hochtemperaturanwendungen oder Titan für spezielle Anforderungen hinsichtlich Leichtbau.
	Just in Time (JIT)- und Just in Sequence (JIS)-Fertigung: Für JIT-Werke verfolgt Tenneco die Strategie der Sequenzfertigung. Entsprechend der Einbaureihenfolge an der Endmontagelinie beim Kunden werden Abgasanlagen mit einer Vorlaufzeit von lediglich 96 bis 310 Minuten gefertigt. Ein eigens programmiertes, mit SAP integriertes IT-System stellt sicher, dass die im Montagetakt vom Kunden eingehenden Abrufinformationen in Echtzeit für die Roboterschweißanlagen verarbeitet werden. Durch die Synchronisierung der Produktionsprozesse mit dem Kunden können Aufwendungen für das Teilehandling sowie die Materialdurchlaufzeiten im Vergleich zu Losgrößenfertigung minimiert werden - bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität.

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